စူဘ်လီမေးရှင်း ပရင့်တာများတွင် ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသော ပြဿနာများကို ကြိုတင်ဖြေရှင်းခြင်း

စွပ်စွဲမှုပရင်တာ၏ အရည်အသွေးကျဆင်းမှုကို စေးစေးနောက်ကြောင်း အစေးအနေဖြင့် သတိပြုမိခြင်း

မြင်သာသောနှင့် လုပ်ဆောင်မှုဆိုင်ရာ အနီရောင်အသိပေးအမှတ်အသားများ - ဘန်ဒင်းဖော်မ် (Banding), အလင်းရောင်နည်းသော ရလေးဒ် (Faint Output) နှင့် အပ်လုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ သိပ်သည်းဆ မတည်မြဲမှု (Inconsistent Transfer Density)

အများစု ဆုလာပ်ရိုက်ပရင့်တာများ လုံးဝ ပျက်ကွက်မသွားခင် အချိန်ကြာမြင့်စွာ သတိပေးချက်ပေးပါ။ ပုံနှိပ်မှု အကြားမှာ အလျားလိုက်အတန်းတွေ မြင်တဲ့အခါ ဒါက ပုံမှန်အားဖြင့် တစ်ချို့အိုးတွေ တစ်စိတ်တစ်ပိုင်း ပိတ်မိနေတယ်၊ ဒါမှမဟုတ် ပုံနှိပ်ခေါင်းက မညီမျှတာပါ။ အရောင်တွေ မှိန်လာတာက မကြာခဏတော့ မင်ဖြည့်တင်းမှု ပြဿနာ (သို့) အပူပိုင်း အစိတ်အပိုင်းတွေ အချိန်ကြာလာတာနဲ့အမျှ စွဲမြဲလာခြင်း ပြဿနာတွေကို ညွှန်ပြတာပါ။ နောက်ထပ် အဖြစ်များတဲ့ ပြဿနာက မညီမျှတဲ့ လွှဲပြောင်းမှု သိပ်သည်းမှုပါ၊ ပုံနှိပ်နေရတဲ့ ပစ္စည်းတစ်ခုချင်းစီမှာ အရောင် ပြည့်ဝမှု မတူတဲ့ နေရာတွေမှာ အကွက်တွေအဖြစ် ပေါ်လာတာပါ။ ပုံနှိပ်နေစဉ် အပူချိန် ပြောင်းလဲမှု သို့မဟုတ် လွှဲပြောင်းမှု လုပ်ငန်းစဉ် တစ်လျှောက်လုံး ဖိအား ပြောင်းလဲမှု ရှိတဲ့အခါ ဖြစ်ပေါ်ပါတယ်။ ဒီလိုပြဿနာတွေဟာ မင်လိုင်းတွေအတွင်းမှာ စုစည်းနေတဲ့ အမှုန်တွေ (သို့) ပုံနှိပ်စက်အတွင်းက သေးငယ်တဲ့ piezoelectric အစိတ်အပိုင်းတွေမှာ ပုံမှန် အဝတ်ပျက်ခြင်းကနေ လာတတ်ပါတယ်။ ဒီပြဿနာတွေကို သတိထားမိပြီး ၂ ရက်အတွင်း ပြင်ဆင်ခြင်းက ပြင်ဆင်ရေး ကုန်ကျစရိတ်ကို ၄၀% ခန့် လျှော့ချနိုင်ပါတယ်။ အချိန်အတော်ကြာ စောင့်နေခြင်းက အမှိုက်အသေးလေးတွေကို နောက်ပိုင်းမှာ အများကြီး ပိုစရိတ်ကြီးတဲ့ ပြင်ဆင်မှုတွေ လိုအပ်တဲ့ မာန်မာမာ ပိတ်ဆို့မှုတွေအဖြစ် ပြောင်းစေပါတယ်။

အကြောင်းရင်းများသည် ဘာကြောင့် ပုံမှန်အတိုင်း ဖြေရှင်းမှုနှေးကွေးခြင်းက ပျက်စီးမှုကို မြန်ဆန်စေသနည်း။ – အပူလွှဲပေးမှု စီးဆင်းမှု အကျိုးသက်ရောက်မှု

အစောပိုင်း သတိပေးချက်တွေကို လျစ်လျူရှုတဲ့အခါ အပူလွှဲပြောင်းမှု ရေစီးကြောင်းလို့သိကြတဲ့ မိမိဘာသာ အားဖြည့်တဲ့ ကျရှုံးမှု စက်ဝန်းလို့ ခေါ်တာကို စပျစ်စေပါတယ်။ ဖြစ်ပျက်တာက ရေရှည် အလုပ်လုပ်ပြီးတဲ့နောက်မှာ ကျန်နေတဲ့ မင်ဟာ ပုံနှိပ်ခေါင်းတွေပေါ်မှာ ကပ်နေတာပါ။ ဒါက အပူချိန်အာရုံခံတွေ ပုံမှန်ထက် ၁၅ ရာခိုင်နှုန်းကနေ ၂၀ ရာခိုင်နှုန်း ပိုမြင့်တဲ့ အပူချိန်ကို ပိုမြန်အောင် လုပ်စေတယ်။ အပိုအပူက နူးညံ့တဲ့ ကြေးနန်းကြိုးတွေ၊ ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းတွေလို ပတ်ဝန်းကျင်က အစိတ်အပိုင်းတွေကို စပြီး စွဲဆောင်ပြီး မင်ကို ရည်ရွယ်ချက်ထက် ပိုပါးစေပါတယ်။ ဒီလို ဆက်ဖြစ်နေတုန်းမှာ ပုံနှိပ်ခေါင်းရဲ့ လှုပ်ရှားမှုမှာ လျှပ်စစ် ခုခံမှု သိသိသာသာ တိုးလာပြီး အချိန်ကြာလာတာနဲ့အမျှ ပုံနှိပ်မှု တိကျမှုကို တဖြည်းဖြည်းနဲ့ လျော့နည်းသွားစေပါတယ်။ နည်းပညာပညာရှင်အများစုက ဒီအဆင်ကို နာရီတစ်ရာလောက် အလုပ်လုပ်တိုင်းမှာ ထပ်ကျော့တာတွေ့တယ်။ အစပိုင်းမှာ ထူးဆန်းတဲ့ အချပ်စည်းပုံစံတွေ (သို့) မှိန်နေတဲ့ ပုံတွေ ပေါ်လာနိုင်ပေမဲ့ ဘာမှမလုပ်ရင် ဒီပြဿနာတွေဟာ နောက်ဆုံးမှာ ပုံနှိပ်ခေါင်း ပျက်စီးမှုတစ်ခုလုံးကို တိုက်ရိုက် ဦးတည်စေတယ်။ အဓိက ပုံနှိပ်စက် ထောက်ပံ့ရေး ကုမ္ပဏီတွေရဲ့ ကွင်းဆင်း အစီရင်ခံစာတွေအရ ပျက်ယွင်းနေတဲ့ ပုံနှိပ်ခေါင်းတွေကို အစားထိုးဖို့ ပုံမှန် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု စစ်ဆေးမှုတွေ လုပ်တာထက် ၁၇၀% ပိုကုန်ကျပါတယ်။

အဖြစ်များသော စိမ်းလန်းမှု ပရင်တာ ပြဿနာများကို ကာကွယ်ခြင်း - မှေးမှိန်မှု၊ အရောင်ပြောင်းလဲမှုနှင့် ပိတ်ဆိ့်မှုများ

မှေးမှိန်မှုနှင့် မှုန်ဝါးမှု - စိုထိုင်းမှု၊ စက္ကူ၏ အမှတ်သည်းခံမှုနှင့် အပူဖိအားပေးခြင်း အချိန်ကာလတို့၏ အပ်စ်ပ်ဆက်သွယ်မှု

ဂေါ့စ်တင်းခြင်းသည် ပစ္စည်းအတွင်းရှိ စိုထောင်မှုသည် အပူချိန်မြင့်လာသည့်အခါ အင်က်စ်ကို သတ်မှတ်ထားသည့်နေရာမှ ပြင်ပသို့ ပျံ့နှံ့စေသည့် အင်က်စ်အင်္ဂါရပ်ကို ဖော်ပေးခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ ထိုသို့သော ပြဿနာသည် စိုထောင်မှုအဆင့်သည် ၆၀% ထက်များလာသည့်အခါတွင် ပိုမိုဆိုးရွားလာပါသည်။ ထိုပြဿနာသည် စူပ်ပါပ်ပ်များတွင် အသုံးပြုသည့် စူပ်ပါပ်ပ်များ၏ အနောက်ဘက်တွင် ကျန်ရစ်သည့် အလွန်သေးငယ်သော ချောင်းကွေးမှု (paper memory) ကြောင့် ပိုမိုဆိုးရွားလာပါသည်။ ထိုသို့သော ချောင်းကွေးမှုကြောင့် ပုံနှိပ်စဉ်အတွင်း စူပ်ပါပ်ပ်များသည် နေရာမှ ရွေ့သွားတတ်ပါသည်။ အကောင်းမွန်ဆုံးရလဒ်များကို ရရှိရန်အတွက် အပူဖိအားစက် (heat press) ကို အချိန်မှန်မှန်ဖိသည့်အရေးကြီးမှုသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အထူးသဖြင့် အပူချိန်မြင့်မှုကြောင့် ရှိသည့် ရေနောက်ပိုင်းအင်္ဂါရပ် (steam) များ များပေါ်လာခြင်းကို ကာကွယ်ရန်အတွက် ဖြစ်ပါသည်။ ပေါ်လီအက်စ်တာ (polyester) အတွက် အများအားဖြင့် ၃၈၀ ဖာရင်ဟိုက် (Fahrenheit) အပူချိန်တွင် ၄၀ စက္ကန်းမှ ၄၅ စက္ကန်းအထိ ဖိသည့်အချိန်သည် အင်္ဂါရပ်များကို လျှော့ချရန်အတွက် အကောင်းမွန်ဆုံးဖြစ်ပါသည်။ အများအားဖြင့် စူပ်ပါပ်ပ်များကို အသုံးပြုသည့် စူပ်ပါပ်ပ်များအတွက် ဖိအားစက်အချိန်ကို ၁၅% ခန့် လျှော့ချခြင်းနှင့် ဖိသည့်အချိန်မှီ ပုံနှိပ်မည့်ပစ္စည်းကို အရင်ဆုံး အခြောက်ခြောက်လုပ်ခြင်းဖြင့် ဂေါ့စ်တင်းခြင်းပြဿနာများ၏ သုံးပုံနှစ်ပုံကို ဖြေရှင်းနိုင်ပါသည်။ ပစ္စည်းများကို အမှန်အကန် တူညီစေရန်အတွက် အပူခံနိုင်သည့် တေးပ် (heat resistant tape) ဖြင့် ပစ္စည်းများကို ချောင်းဖောက်ထားခြင်းနှင့် ဖိအားကို မျက်နှာပြင်တစ်ခုလုံးပေါ်တွင် တူညီစေရန် သေချာစေခြင်းဖြင့် ဖိသည့်အချိန်အတွင်း ပစ္စည်းများ ရွေ့သွားခြင်းကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။

အရောင်မတိကျမှု - ICC ပရိုဖိုင်လုံခြုံရေးအမှားများကို စစ်ဆေးခြင်းနှင့် မှုန်းများ၏ သ совместим်မှုနှင့် အသက်မွေးမှုကို စစ်ဆေးခြင်း

အရောင်ပြဿနာအများစုသည် ICC ပရိုဖိုင်လ်များ မကိုက်ညီမှုကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ ယေဘုယျပြောရလျှင် ထိုပရိုဖိုင်လ်များသည် မတူညီသော ပရင်တာများသည် ပစ္စည်းအများမျှနှင့် မည်သို့ အပ်ချိတ်ဆက်မှုရှိသည်ကို လျစ်လျူရှုထားသောကြောင့် မှန်ကန်စွာ အလုပ်မလုပ်ပါ။ ပရင်တ်ဆိုပ်များသည် စပက်ထရိုဖိုတိုမီတာများဖြင့် အနည်းဆုံး တစ်လလျှင် တစ်ကြိမ် အရောင်ပရိုဖိုင်လ်များကို စစ်ဆေးသင့်ပါသည်။ ဖတ်ချက်များတွင် delta E တန်ဖော်ပေးမှုသည် ၂ အောက်သို့ ကျသောအခါ အရောင်ပရိုဖိုင်လ်ကို ပြင်ဆင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ တတိယပါတီမှ ထုတ်လုပ်သော မှိုင်းများသည်လည်း ပရင်တ်ခေါင်းများနှင့် မကောင်းမွန်စွာ တုံ့ပြန်မှုဖြစ်စေပါသည်။ ထိုသို့သော မကောင်းမွန်သော တုံ့ပြန်မှုများသည် အရောင်အများအပ်များ မျက်နှာပုံပေါ်တွင် မည်သို့ ပျံ့နှံ့မှုရှိသည်ကို ပြောင်းလဲစေပါသည်။ ထိုထက် ပိုမိုဆိုးရွားသည်မှာ အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ဖြစ်ပေါ်လာသော ပြဿနာများဖြစ်ပါသည်။ မှိုင်းများသည် အသက်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ပိုမိုထူထောင်လာပါသည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် နှစ်စဥ် ၁၂ ရှိသည်မှ ၁၈ ရှိသည်အထိ တိုးပါသည်။ ပရင်တ်ခေါင်းများသည်လည်း အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ တုံ့ပြန်မှုနှုန်း နှေးကွေးလာပါသည်။ မီးခိုးရောင်နှစ်က ထုတ်ဝေသော သုတေသနအရ မူရင်းထုတ်လုပ်သူမှ မဟုတ်သော မှိုင်းများကို အသုံးပြုသော စက်များသည် စာမျက်နှာ ၁၀၀၀၀ ခန့် ပုံနှိပ်ပြီးနောက် အရောင်ပြဿနာများ သုံးဆ ပိုများလာပါသည်။ ထို့ကြောင့် ပရင်တ်ခေါင်းများကို ပုံမှန်စစ်ဆေးရန် အစီအစဥ်ချထားရန် အရေးကြီးပါသည်။ ထို့အပ besides သက်တမ်းကုန်ဆုံးရက် ရှင်းလင်းစွာ ဖော်ပြထားသော ပစ္စည်းများကိုသာ အသုံးပြုရန် အက်ဒ်ဝိုက်ဇ်ပါသည်။

ရှည်လျားသောကာလအတွက် ယုံကြည်စိတ်ချရမှုရှိသော စူပ်လီမေးရှင်း ပရင်တာ ထိန်းသိမ်းရေးကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်း

ပရင်တ် ပမာဏနှင့် ပတ်ဝန်းကျင်အခြေအနေအရ နော့ဇယ် စစ်ဆေးခြင်းနှင့် သန့်စင်ခြင်း အစီအစဥ်များ

နော့ဇယ်ကို ကြိုတင်ထိန်းသိမ်းခြင်းဖြင့် စုစုပေါင်းစရိတ်များစေသော ပျက်စီးမှုများကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ အနည်းဆုံး ပရင်တ်ပမာဏရှိသော လုပ်ငန်းများတွင် (အပတ်လျှင် ၅၀ အောက်) နော့ဇယ်ကို အပတ်စဥ် နှစ်ကြိမ် အလိုအလျောက် စစ်ဆေးခြင်းနှင့် လစဥ် လက်ဖြင့် သန့်စင်ခြင်းများ ပြုလုပ်ရပါမည်။ အများဆုံး ပရင်တ်ပမာဏရှိသော ပတ်ဝန်းကျင်များတွင် (အပတ်လျှင် ၂၀၀ အထက်) နေ့စဥ် စစ်ဆေးခြင်းနှင့် အပတ်စဥ် နက်ရှိုင်းစွာ သန့်စင်ခြင်းများ လိုအပ်ပါသည်။ ပတ်ဝန်းကျင်အခြေအနေများသည် အကြိမ်ရေအား သိသိသာသာ သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။

• စိုထိုင်းဆ ၆၀% RH အထက်တွင် စိုထိုင်းဆကြောင့် ပိတ်ဆိ့ု့မှုများကို ကာကွယ်ရန် သန့်စင်ခြင်းအကြိမ်ရေကို နှစ်ဆ တိုးမှုလိုအပ်ပါသည်။
• မှုန့်မှုန်များ ပေါများသော အလုပ်ရုံများတွင် ကာကွယ်ရေး ဖုံးအ покрытиеများနှင့် ပရင်တ်မှုန်းမှုများအတွက် အသုံးပြုရန် ပရင်တ်မှုန်းမှု ပေါင်းများကို အသုံးပြုခြင်းသည် အကောင်အထည်ဖော်ရန် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်။
• နေ့စဥ် အပူချိန် အပေါ်အောက် ၅ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ် အထိ ပြောင်းလဲမှုများသည် အရည်သို့ ပျော့ပျောင်းမှု စမ်းသပ်မှုများကို လိုအပ်စေပါသည်။

ဤညှိမှုများကို လျစ်လျူရှုပါက ၇၈% သော အများအားဖြင့် ဘန်ဒင်းဖြစ်မှုများ ဖြစ်ပေါ်ပြီး ပရင်တ်ခေါင်း၏ ပျက်စီးမှုကို ၃.၂ မှ ၃.၅ အထိ အရှိန်မှုန်မှုဖြစ်စေပါသည်။ ပိုနီမ် အဖွဲ့၏ ၂၀၂၃ ခုနှစ် ပိုမ်းစ် စက်ပစ္စည်း ယုံကြည်စိတ်ချရမှု လေ့လာမှုအရ ဖြစ်ပါသည်။

ဖလပ်ရှ် လုပ်ဆောင်ခြင်းနှင့် အစားထိုးခြင်းကို ဘယ်အချိန်တွင် ဆောင်ရွက်မည်နုတ် အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းနှင့် မှုန်းမှု အရည်သို့ ပျော့ပျောင်းမှု ပြောင်းလဲမှုကို အကဲဖြတ်ခြင်း

အခြေခံသော ထိန်းသိမ်းရေးဆုံးဖြတ်ချက်များကို တိုင်းတာနိုင်သော စွမ်းဆောင်ရည်ညွှန်းကိန်းများပေါ်တွင် အခြေခံပါ— မှမှန်ကန်သော အချိန်ကာလများပေါ်တွင် မဟုတ်ပါ။ ဖလပ်ရှ်လုပ်ရန် သင့်တော်သည့်အခါများမှာ—

• PZT (ပီဇိုအီလက်ထရစ်) အစိတ်အပိုင်းများသည် မှန်ကန်မှုနှုန်း ၈၅% ထက်မနိမ့်ပါ။
• မှိုင်းရောင်စုံ၏ သိပ်သည်းဆသည် ထုတ်လုပ်သူ၏ သေးသိမ်သော သတ်မှတ်ချက်များ၏ ၁၀% အတွင်းတွင် ရှိနေပါသည်။
• အရောင်တူညီမှု အပေါ်တွင် ပြောင်းလဲမှုသည် ΔE ၃ အထက် မရောက်ပါ။

အစိတ်အပိုင်းအသစ်များ အစားထိုးရန် လိုအပ်သည့်အခါများမှာ—

• ဖလပ်ရှ်များကို ထပ်ခါထပ်ခါလုပ်ပြီးနောက် သိပ်သည်းဆစမ်းသပ်မှုများတွင် မအောင်မှုများ ဖြစ်ပါသည်။
• သန့်စင်မှု သုံးကြိမ်ပြုလုပ်ပြီးနောက် နော့စယ်များ မှုန်းထွက်မှုသည် ၁၅% ကျော်လွန်သွားပါသည်။
• မှိုင်းရောင်စုံလိုင်းများတွင် ရစ်စတယ်လိုင်ဇေးရှင်း (crystallization) ကို မျက်စိဖြင့် တွေ့မြင်နိုင်ပါသည်။

ဒီ သက်သေခံအချက်အလက်တွေကို အခြေခံတဲ့ ချဉ်းကပ်မှုက ပြက္ခဒိန်ကို အခြေခံတဲ့ ပုံမှန်တွေနဲ့စာရင် ထိန်းသိမ်းမှု အမှိုက်တွေကို ၄၂% လျှော့ချပေးပြီး ပုံနှိပ်ခေါင်း သက်တမ်းကို ပျမ်းမျှ ၁၈ လ တိုးစေပါတယ်။

တစ်သမတ်တည်း ထုတ်လွှတ်မှုအတွက် Sublimation Printer Settings နှင့် Profiles ကို Calibrating

မှန်ကန်တဲ့ ညွှန်ကြားချက်တွေနဲ့ အရောင်ပရိုဖိုင်တွေ ရယူခြင်းဟာ ထုတ်လုပ်မှု တစ်လျှောက်လုံးမှာ တစ်သမတ်တည်း အရည်အသွေးရဖို့ ခြားနားချက်တစ်ခု ဖန်တီးပေးပါတယ်။ ပုံနှိပ်မှု အရည်အသွေးကို DPI ၃၀၀ ထက် ပိုမြင့်အောင် ထိန်းထားခြင်းက ညစ်ညမ်းတဲ့ ဘောင်တွေ၊ မှုန်ဝါးတဲ့ နေရာတွေကို ရှောင်ရှားဖို့ ကူညီပေးပြီး အသေးစိတ် အသေးစိတ်တွေကိုလည်း မှန်ကန်စွာ ပြသပေးပါတယ်။ ပုံမှန် လစဉ် တိုင်းတာမှု စစ်ဆေးမှုတွေ လုပ်တဲ့ နည်းပညာပညာရှင်တွေဟာ တစ်ခုခု မှားသွားတဲ့အခါ ပြင်တဲ့ လူတွေထက် အရောင်ကို လိုက်ဖက်အောင် လုပ်တဲ့ ပြဿနာတွေ ထက်ဝက်လောက် ပိုများပါတယ်။ အခြေခံ ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းရေး အဆင့်တွေကို လိုက်နာခြင်းဟာ ရေရှည်မှာ တကယ်ပဲ အကျိုးရှိတာပါ။

• ဒစ်ဂျစ်တယ် အရောင်တွေကို လက်တွေ့အခြေခံဓာတ်ပြုချက်တွေနဲ့ ကိုက်ညီအောင် အလင်းရောင်စဉ်တိုင်းစက်တွေကို သုံးပြီး ICC ပရိုဖိုင်တွေကို အတည်ပြုခြင်း
• Ghosting artefacts ကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် high-volume jobs များမတိုင်မီ printehead alignment test များကို run လုပ်ခြင်း
• Viscosity drift ကို လျော့ကျစေရန်အတွက် အချိန်နှင့်တပြေးညီ စိုထိုင်းမှုဖတ်ခြင်းများအပေါ် အခြေခံပြီး မှင်သိပ်သည်းမှုကို ပြောင်းလဲစွာ ညှိပေးခြင်း

မတူညီတဲ့ ပစ္စည်းတွေအတွက် အကောင်းဆုံး အလုပ်ဖြစ်တာကို အပြည့်အဝ မှတ်တမ်းတင်ဖို့ အကျိုးရှိပါတယ်။ ပလတ်စတစ်ပေါ်မှာ အံ့ဖွယ်တွေ လုပ်ပေးတဲ့ ညွှန်ကြားချက်တွေဟာ မကြာခဏတော့ အိုးသတ္တု (သို့) သတ္တုတွေဆီ မရောက်ဘူး။ သုံးလတစ်ခါ (သို့) ပုံ ၅၀၀ လောက် ရိုက်ပြီးတဲ့အခါမှာ တစ်ခုခု အရင်ဖြစ်ပေါ်လာရင် ပြန်စစ်ဖို့ အသိဉာဏ်ရှိတယ်လို့ ထင်မိတယ်။ အပူပိုင်း အစိတ်အပိုင်းတွေဟာ အချိန်ကြာလာတာနဲ့အမျှ ပြိုကွဲတတ်ပြီး ဒါက နောက်ဆုံးမှာ အရောင်တွေ ဘယ်လိုပုံပေါက်လဲဆိုတာကို သက်ရောက်စေပါတယ်။ လေထိုးစက်တွေကို စစ်ဆေးဖို့ အလိုအလျောက် စနစ်တစ်ခု ရယူဖို့လည်း အဓိပ္ပါယ်ရှိပါတယ်။ ပုံနှိပ်မှု အရည်အသွေးကို မထိခိုက်ခင်မှာ စောပြီး စပ်နေတဲ့ အညစ်အကြေးတွေကို ဖမ်းမိတယ်။ ဒီအဆင့်တွေထဲက တစ်ခုမှ အထူးသဖြင့် ဆွဲဆောင်မှုမရှိပေမဲ့ ဒါတွေကို လိုက်နာခြင်းဟာ တစ်ပတ်နဲ့တစ်ပတ် အလုပ်တွေ ဆက်လုပ်နေတုန်းတောင်မှာ အတောက်ပတဲ့ အရောင်တွေ၊ သန့်ရှင်းတဲ့ လိုင်းတွေနဲ့ စိတ်ချရတဲ့ ရလဒ်တွေကို ဖြစ်စေပါတယ်။