ပရင့်တ်အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ရန် အဆင့်မြင့် DTF အရောင်နည်းပညာများ

အမြင့်ဆုံးအလင်းနှင့် အသေးစိတ်အတွက် DTF Ink Application ကို Optimizing

အဖြူရောင်မင်အခြေခံ အလွှာနည်းပညာများ: မပွင့်လင်းမှုထိန်းချုပ်မှု၊ အလွှာအထူ၊ အရောင်ခိုင်မာမှုအတွက် flash curing

အဖြူရောင် မင်ကို မှန်ကန်စွာ ရယူခြင်းက DTF ပုံတွေကို အရောင်နဲ့ ထိုးထွက်စေတာပါ။ အကောင်းဆုံး အလွှာအထူက ၁၂ မိုက်ခရွန်ကနေ ၁၅ မိုက်ခရွန်ကြားမှာပါ။ ဒါက အသားအရေကို ထိခိုက်စေဖို့ အသားနုလောက်ပေမဲ့ နောက်ခံပစ္စည်းကို မမြင်အောင် အထူလောက်ပါ။ အချိန်ကိုက်တဲ့ flash curing ဟာလည်း အရေးပါပါတယ်။ သိပ်စောပြီး လုပ်ရင် မင်က တစ်ဝိုက်မှာ ပြေးတတ်ပြီး အရောင်တွေ အတူတူ သွေးထွက်နိုင်တယ်။ အချိန်ကိုက်လုပ်ခြင်းက ဒီပြဿနာကို သိသိသာသာ လျှော့ချပေးပါတယ်။ ဒါပေမဲ့ အချိန်အတော်ကြာ စောင့်နေရင် မှင်ဟာ မမှန်ကန်စွာ မာလာလို့ အက်ကြောင်းတွေ ပေါ်လာပြီး အရာတိုင်းဟာ ပျော့ပြောင်းမှုအစား တင်းမာလာပါတယ်။ အသေးစိတ် အနုပညာလက်ရာမှာ အလုပ်လုပ်တဲ့အခါ အလျားလိုက်စက်တွေကို သုံးခြင်းက အပိုမင်မလိုအပ်ပဲ ကမ်းပါးတွေကို ပိုကောင်းမွန်စွာ သတ်မှတ်ဖို့ ကူညီပေးပါတယ်။ ဒီနည်းလမ်းက အထည်တွေကို အသက်ရှူနိုင်အောင် ထိန်းထားပြီး ပိုနက်တဲ့ (သို့) ကျစ်လစ်တဲ့ မျက်နှာပြင်တွေမှာ ရိုက်နှိပ်တဲ့အခါတောင် အရောင်တွေ တစ်သွေမတိမ်းဖြစ်အောင် လုပ်ပေးတယ်။

Halftone screening နည်းဗျူဟာများ: အချိုးအစားများ တိုးတက်စေရန်နှင့် မှင်သုံးစွဲမှုကို လျှော့ချရန် dot shape၊ frequency နှင့် angle ရွေးချယ်ခြင်း

Halftone ကို မှန်ကန်စွာ ညှိပေးခြင်းက အချောမွေ့ပြီး မှင်ကို ထိရောက်စွာ သုံးတဲ့ အချိုးတွေရလာတဲ့အခါ ခြားနားချက်တစ်ခုလုံးကို ဖန်တီးပေးပါတယ်။ အလျားလိုက်ပုံပေါက်နေတဲ့ အစက်တွေဟာ နေရာတိုင်းမှာ မြင်ဖူးတဲ့ စက်ဝိုင်းတွေနဲ့စာရင် အညာဘက်က မှင် ပျံ့နှံ့မှုကို ၁၅ ရာခိုင်နှုန်းလောက် လျော့နည်းစေပါတယ်။ အသားအရေကို အသားပေးခြင်း အထည် ပုံနှိပ်မှု အများစုဟာ စင်တီမီတာ တစ်လက်မမှာ စာကြောင်း ၅၅ ကနေ ၆၅ လောက်ရှိတဲ့ ဖန်သားပြင် ကြိမ်နှုန်းတွေနဲ့ ကောင်းကောင်း အလုပ်လုပ်ပါတယ်။ ဒီအချိုဆုံးနေရာက စျေးကြီးတဲ့ တိကျတဲ့ ရုပ်ရှင်အလွှာတွေ မလိုပဲ အသေးစိတ်လောက်ပေးတယ်။ ဆိုင်အတော်များများ မတတ်နိုင်တာလေ။ ထောင့်တွေ သတ်မှတ်တဲ့အခါ လူတွေဟာ အများအားဖြင့် cyan အတွက် ၃၀ ဒီဂရီနဲ့ magenta အတွက် ၄၅ ဒီဂရီကိုပဲ ကွဲပြားစေတယ်။ အကြောင်းက ဒီထောင့်တွေက ပုံနှိပ်မှုကို ဖျက်ဆီးတဲ့ စိတ်တိုစရာ moiré အဆင်တွေကို ရှောင်ရှားတတ်လို့ပါ။ တကယ့်ကို အသေးစိတ် ဓာတ်ပုံပညာအတွက်တော့ Stochastic Screening ကို ကျော်လွှားဖို့ ခက်ပါတယ်။ ၎င်းဟာ ဦးတည်ချက်ဆိုင်ရာ အနုပညာပစ္စည်းတွေကို ဖယ်ရှားပေးလျက် အသံတွေရဲ့ အပြည့်အဝကို ထိန်းထားပေးပါတယ်။ ဒါ့အပြင် ပုံနှိပ်စက်တွေက 65 lpi ထက်ပိုတဲ့ ကြိမ်နှုန်းတွေမှာ အလုပ်လုပ်တဲ့အခါ မင်ကုန်ကျစရိတ်မှာ ၂၀% ခန့် သက်သာတာ သတိထားမိတယ်။

DTF မှုန်ရည်၏ ဖလင်များ၊ မှုန်များနှင့် အခြေခံမျက်နှာပုံများအကြား သ совместим်မှုကို အာမခံခြင်း

ဖလင်၏ မျက်နှာပုံစွမ်းအားနှင့် မှုန်ရည်စုပ်ယူမှု အပြုအမှုမှုများ – DTF ဖလင်အလွှာများသည် မှုန်ရည်ပျံ့နှံ့မှုနှင့် အသေးစိတ်အသွင်အပြင်များကို ထိန်းသိမ်းမှုကို မည်သို့အကျေးဇူးပုတ်သည်

မင်က ရုပ်ရှင်မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ပြုမူပုံသည် ၎င်းတို့၏ မျက်နှာပြင် စွမ်းအင်အဆင့်များအပေါ် များစွာမှ မူတည်သည်။ အလွှာတွေဟာ စွမ်းအင်နိမ့်တဲ့အခါ မင်အိုးနဲ့ ချိတ်ဆက်မှု အားနည်းတာလို ပြဿနာတွေ တွေ့ရတယ်။ စွမ်းအင်မြင့် မျက်နှာပြင်တွေဟာ မင်ကို ပစ္စည်းတစ်ခုလုံးမှာ မြန်မြန်ဆန်ဆန်နဲ့ တန်းတူစုပ်ယူဖို့ ပိုကောင်းပါတယ်၊ ဒါပေမဲ့ အပေါက်ပေါက်မှုရော ပစ္စည်းက မင်ကို ဘယ်လောက်မြန်မြန် စုပ်ယူတာပါ မှန်ကန်စွာ ကိုက်ညီတဲ့အခါ အကောင်းဆုံး အလုပ်ဖြစ်တာပါ။ အရည်အသွေးကောင်းတဲ့ ရုပ်ရှင်တွေဟာ အစပိုင်းမှာ အချိုးတွေ တိုးလာစေဖို့ အရည်ပျော်ဆေးတွေ အမြန်ဝင်ရောက်ခွင့်ပေးပေမဲ့ မင်တွေ စုစည်းမလာအောင် လုံလောက်တဲ့ အရည်သွေးကို ထိန်းထားတုန်းပါ။ နာနိုပေါက်ပေါက်ပါတဲ့ ရုပ်ရှင်တွေဟာ မှင်ဘယ်လောက် ဘေးဘက် ပျံ့နှံ့လဲဆိုတာကို ထိန်းချုပ်ပေးပြီး ၅% ဝန်းကျင် တိုးပွားမှုအတွင်းမှာ ထိန်းထားပေးပြီး ဒါက 0.3mm ထက်တောင် သေးတဲ့ အပိုင်းအစတွေအထိ ရှင်းလင်းတဲ့ အသေးစိတ်တွေ ထိန်းသိမ်းဖို့ ကူညီပေးပါတယ်။ အချိန်ကိုက်တဲ့ flash curing ဟာလည်း အရေးပါပါတယ်။ သိပ်စောပြီး လုပ်ရင် ပျော်ရည်ရဲ့ ၄၀% လောက် အငွေ့ပျံမသွားခင်မှာ ဖမ်းမိနေတဲ့ စိုထိုင်းမှုက မှိုပုံတွေ ဖြစ်ပေါ်စေတယ်။ ၇၀% အငွေ့ပျံပြီးနောက်မှာ အချိန်အတော်ကြာ စောင့်နေရင် အက်ကြောင်းတွေ ပေါ်ပေါက်လာနိုင်ခြေရှိပါတယ်။ မင်အထူ (အဓိကအားဖြင့် ၁၂ မှ ၁၈ ဆင့်တီပိုိုက်ကြား) နှင့် ရုပ်ရှင်ရဲ့ အပေါက်များကြား မှန်ကန်တဲ့ ဟန်ချက်ညီမှုကို ရရှိခြင်းက 0.1mm တိကျမှုအကွာအဝေးအတွင်းမှာ တည်ရှိနေတဲ့ ကျစ်လျစ်တဲ့ လိုင်းတွေ ရရှိဖို့ ခြားနားချက်တစ်ခုလုံးကို ဖန်တီးပေးပါတယ်။

TPU မှုန်ပုဒ် ကပ်စွဲမှု အပေါင်းလာအားသုံးခြင်း - ကိုက်ညီမှု DTF မီးချိုး ကွဲပြားမှုများ သို့မဟုတ် အလွဲအမှားဖြစ်ခြင်းများကို ကာကွယ်ရန် အရည်ပျော်မှုနှင့် အိုင်ဆိုလေးရှင်း ဖွဲ့စည်းမှုကို ညှိပေးခြင်း

TPU အမှိုက်နဲ့ အနှစ်ခံကြားမှာ ကောင်းမွန်တဲ့ ကပ်ကပ်မှုရဖို့က တကယ်တမ်းက မှင်ရဲ့ စီးဆင်းမှု လက္ခဏာတွေကို အမှိုက်က ကိုင်တွယ်နိုင်တဲ့ အရည်နဲ့ ကိုက်ညီအောင် လုပ်ခြင်းပါ။ မင်တွေမှာ ပျော့ပျောင်းမှု မော်ဂျူးက ၅၀ Pa ထက်ပိုတဲ့အခါ အမှိုက်တွေ ထည့်သွင်းတဲ့အခါ သိပ်မပျက်စီးတော့ဘူး၊ ဒါက စနစ်တစ်ခုလုံးကို အချိန်ကြာလာတာနဲ့အမျှ အားနည်းစေတဲ့ အက်ကြောင်းလေးတွေ မဖြစ်ပေါ်စေဘူး။ ပျော်စေတဲ့ အရည်အမျိုးအစားကလည်း ကြီးမားတဲ့ ခြားနားချက်တစ်ခု ဖြစ်စေတယ်။ Dipropylene glycol methyl ether လို အမြန်ခြောက်တဲ့ glycol ether တွေက ဒီအပေါက်ရှိတဲ့၊ အချင်းချင်းဆက်နွယ်နေတဲ့ အလွှာတွေကို ဖန်တီးပေးပြီး ထုတ်လုပ်သူအများစုက အားကိုးဆဲ ပိုနှေးတဲ့ခြောက်သွေ့မှု ရွေးချယ်မှုတွေနဲ့ ယှဉ်လိုက်ရင် အခွံခံအားကို ၃၀ ရာခိုင်နှုန်းလောက် တိုးစေပါတယ်။ အမှုန်တွေအတွက်လည်း အရွယ်အစားက အရေးပါပါတယ်။ မိုက်ခရွန် ၈၀ ထက်သေးတဲ့ အမှိုက်တွေဟာ အနည်းဆုံး မိုက်ခရွန် ၁၀၀ အထူရှိတဲ့ မင် အလွှာတွေကို ပိုကောင်းကောင်း ကပ်တတ်ပါတယ်။ နောက်ဆုံးအနေနဲ့ TPU အရည်ပျော်တဲ့နေရာ အောက်ခြေမှာ နောက်ဆုံး အမာခံ အဆင့်ကို လုပ်ခြင်း (ဒီဂရီ ဆဲလ်စီယပ် ၁၀၀ နဲ့ ၁၂၀ ကြားမှာ အကောင်းဆုံး အလုပ်လုပ်တယ်) ကတော့ အစပိုင်းအလျား နှစ်ဆနီးပါး ဆွဲထုတ်တဲ့အခါတောင်မှ ခွဲထွက်မှု ပြဿနာတွေမရှိပဲ အရာတိုင်းဟာ တဖြည်းဖြည်းချင်း စုစည်းလာစေပါတယ်။

အဆင့်မြင့် DTF မှုန်ရည်ဖွဲ့စည်းမှုနှင့် ထိန်းချုပ်မှုကုန်းလုပ်ငန်းများအသုံးပြု၍ တိကျသော အရောင်မှုန်းမှု

ဒိုက်ရက် တူ-ဖီလ် (DTF) ပရင်တ်ထုတ်လုပ်မှုတွင် စိမ်းလန်းပြောင်လျက်၊ တူညီသော အရောင်များကို ရရှိရန်အတွက် အဆင့်မြင့်မှုန်ရည်ဖွဲ့စည်းမှုနှင့် တိကျသော ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များ လိုအပ်ပါသည်။ အဆင့်ဆင့် အလွှာချခြင်း၊ အချိန်နှင့်တစ်ပါတ်တည်း ပြုပြင်ခြင်းနှင့် အရောင်အများအပြားကို ထိန်းညှိခြင်းတို့ဖြင့် အဝတ်အစားအများအပြားပေါ်တွင် ဒီဇိုင်းများ၏ စိမ်းလန်းမှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ ထို့အပါအဝင် အသုံးမှုနှင့် ပြန်လည်ပြုပြင်မှုများကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ပါသည်။

CMYK+အဖြူရောင်မှုန်ရည်များ ရောယှက်ခြင်း စည်းမျဉ်းများ - အရောင်အကျယ်ပေါ်တွင် ပိုမိုကျယ်ပေါ်စေရန်၊ အရောင်အများအပြားကို ပိုမိုထိရောက်စေရန်နှင့် အခြေခံမှုန်ရည်အပေါ် အရောင်များကို အမျှတ်ဖော်မှုဖော်ပေးရန်

ပုံမှန် အရောင်မင်တွေအောက်မှာ အဖြူရောင် မင်ကို ထည့်လိုက်ရင် ပုံနှိပ်နိုင်တဲ့ အရောင်တွေကို ၃၅% တိုးစေပါတယ်။ ဒါက မတူညီတဲ့ ပစ္စည်းတွေက အရောင်ပေါ် သက်ရောက်ပုံကို ဖျက်ပစ်ဖို့ ကူညီပေးပြီး အမှောင်ရောင် ပိုလီအက်စတာ အထည် (သို့) ပိုလင်းတဲ့ ဝါဂွမ်း ရောစပ်မှုတွေမှာ ပုံနှိပ်ထားရင် တောက်ပတဲ့ အဝါရောင်တွေ တစ်သွေမတိမ်းဖြစ်တာ သေချာစေတယ်။ ကောင်းမွန်တဲ့ ပြည့်ဝမှုကို ရယူဖို့ဆိုတာက အရောင်ခြယ်ပစ္စည်းတွေ ပိုထည့်ပေးရုံတင် မဟုတ်ပါဘူး။ ပုံနှိပ်စက်တွေဟာ အရောင်သယ်ဆောင်ပစ္စည်းရဲ့ ထူထပ်မှုနဲ့ အခြားပစ္စည်းတွေနဲ့ ရောနှောမှုကြားက မှန်ကန်တဲ့ ဟန်ချက်ညီမှုကို ရှာဖွေခြင်းက အရောင်တွေ သိပ်ကို ပြည့်နေတဲ့အခါ စိတ်အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေတဲ့ သွေးထွက် ပြဿနာတွေကို ကာကွယ်ပေးတာကို သိရှိထားတယ်။ မမြင်သာမှုအဆင့်တွေဆိုလို့ အားလုံးအတွက် ညီမျှတဲ့ ချဉ်းကပ်မှုမရှိဘူး။ ချည်မျှင်အမျှင်များအတွက် ကျွမ်းကျင်သူအများစုက အမျှင် ၈၈% ခန့်ကို ရည်မှန်းထားပြီး အမျှင်အသေးစိတ်များကို ပျော့ပျောင်းမှု မဆုံးရှုံးဘဲ အသားကျယ်စေရန် ရည်ရွယ်ထားသည်။ ပိုကြီးတဲ့ ရက်ထည်ပစ္စည်းတွေဟာ 95% နီးတဲ့ ကွယ်ဝိုက်မှု လိုအပ်ပေမဲ့ ပုံနှိပ်စက်တွေက ကျစ်လစ်တဲ့ အနားတွေနဲ့ မျက်နှာပြင်တစ်ခုလုံးမှာ အပြည့်အဝ ကွယ်ဝိုက်မှုလိုရင်ပါ။

စပက်ထရမ် ကယ်လီဘရေရှင်းနှင့် ပိတ်ထားသော ခုံးဆက် အင်က် အရေးအသားပေးခြင်း - ပရင့် လုပ်ငန်းများတွင် အရောင်အတိကျမှုကို စံချိန်တူညီစေရန်

စက်ရုံလိုင်းတွင် ၂.၅ မီတာခန့် အကွာအဝေးဖြင့် နမူနာများကို အချိန်နှင့်တစ်ပါတ် စပက်ထရိုဖိုတိုမီတာများဖြင့် စုဆောင်းပါသည်။ ဤကိရိယာများသည် အင်က် စီးဆင်းမှုနှုန်းများကို အလွန်တိကျစွာ အလိုအလျောက် ညှိပေးသည့် အရေးအသားပေးစနစ်များသို့ ဖတ်တော့သော အချက်အလက်များကို ပေးပို့ပါသည်။ ယင်းညှိမှုများသည် အများအားဖြင့် မိုက်ခရိုလီတာ ၀.၃ အထိ အပေါ်အောက် အများဆုံး အမျှတမှုကို ထိန်းသိမ်းပါသည်။ ရလဒ်များမှာ အရောင်မှုန်ဝါးမှုများ သိသိသာသာ လျော့နည်းလာခြင်းဖြစ်ပြီး ရှည်လျားသော ထုတ်လုပ်မှုကာလများတွင် အရောင်မှုန်ဝါးမှုများကို ၈၀ ရှုံးနေသည့် အထိ လျော့နည်းစေပါသည်။ စတေတစ်က် စုစုပေါင်းမှုကို တားဆီးရန် အထူးအင်က် ဖော်မူလာများသည် တစ်နေ့တာအတွင်း စိုထိုင်းဆ အခြေအနေများ ပြောင်းလဲသည့်အခါတွင်ပါ အင်က် အမှတ်အသားများကို တိကျစွာ နေရာတက်စေရန် ကူညီပါသည်။ ထို့အပြင် ဉာဏ်ရည်မြင့် အယ်လ်ဂေါ်ရီသမ်များသည် အင်က် ထူထောင်မှု ပြောင်းလဲမှုများကို ဖြစ်ပေါ်မှုမှီ ကြိုတင်ခန့်မှန်းပေးပါသည်။ ထို့ကြောင့် အများအားဖြင့် အမှတ်အသားများသည် အမုန်းအစုများအကြား တူညီမှုကို ထိန်းသိမ်းပါသည်။ အရေးအကြီးဆုံးမှာ ဤစနစ်များသည် ထုတ်လုပ်မှုအလုပ်အများအပြားနှင့် အသုံးပြုသည့် ပစ္စည်းများအကြား အရောင်အတိကျမှုကို Delta E 2 ဟု သတ်မှတ်ထားသည့် စက်မှုလုပ်ငန်း စံနှုန်းထက် သိသိသာသာ နိမ့်ကျသည့် အတိကျမှုဖြင့် ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။