သက်ရောက်မှုဆိုင်ရာ ထုတ်လွှတ်မှု: အရောင်စုံပြင်းထန်သော ပရင့်ထုတ်ကုန်များအတွက် အရေးပါသည်

ဆာဗ်လီမေးရှင်း မင်သည် ပိုမိုကောင်းမွန်သော အရောင်တောက်ပမှုကို မည်သို့ပေးစွမ်းနိုင်သည်

အရောင်ဖျော့မှုတွင် ဆာဗ်လီမေးရှင်း ပရင့်များသည် မင်ဂျက်နှင့် စကရင် ပရင့်များကို မည်သို့ကျော်လွန်နိုင်သည်

အရောင်ဖျော့မှုအရ ပြောရလျှင် sublimation ink ပုံနှိပ်နည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အမှန်တကယ် ထင်ရှားစွာ ကွဲပြားပါသည်။ အဘယ်ကြောင့် ဖြစ်နိုင်သနည်း။ အမှန်မှာ မှိုခြောက်ကို အပူပေးပါက အရည်အဖြစ်သို့ မပြောင်းဘဲ တိုက်ရိုက် ဓာတ်ငွေ့အဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲသွားခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် inkjet ပုံနှိပ်မှုတွင် တွေ့ရလေ့ရှိသော စိတ်အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသည့် မှိုစက်ကွင်းများ ပေါ်လာမှုကို ဖယ်ရှားပေးပြီး screen ပုံနှိပ်မှုတွင် ကြုံတွေ့နေရသော ဖြေရှင်းနိုင်မှုပြဿနာများကိုလည်း ရှောင်ရှားပေးပါသည်။ ဓာတ်ငွေ့ပုံစံက မှိုများကို ပေါ်လီအက်စတာ အမျှင်များအပေါ်တွင် တိုက်ရိုက် ကပ်နေရုံမျှသာမက အတွင်းထိ စိမ့်ဝင်စေပါသည်။ ဤမှိုအမျှင်များသည် အဝတ်အစားနှင့် တကယ့်အမှောက်မောက် ဓာတ်ခွဲခြင်းဆိုင်ရာ ချိတ်ဆက်မှုများ ဖန်တီးပေးပြီး အလင်းပြန်ခြင်းကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ပုံနှိပ်ဆိုင်များက ဤကဲ့သို့သော ရလဒ်များကို နှစ်သက်ကြပါသည်။ အကြောင်းမှာ ၎င်းတို့ရရှိသည့် အရာမှာ သန့်ရှင်းသော အရောင်စက်ထရမ် အရည်အသွေး၊ မျက်စိဖြင့် မြင်တွေ့ရသော မှိုစက်ကွင်းများ လုံးဝမရှိခြင်းနှင့် အချိန်ကြာလျှင်လည်း အရောင်များ တောက်ပနေဆဲဖြစ်ခြင်းတို့ကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ ရိုးရာ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ပုံနှိပ်ခြင်းသည် အများအားဖြင့် ဤကဲ့သို့သော ရလဒ်များနှင့် ယှဉ်ပြိုင်နိုင်စွမ်း မရှိပါ။

ပေါ်လီအက်စတာတွင် မော်လီကျူးလာ မှိုပျံ့နှံ့မှု - ထင်ရှားသော အရောင်သက်ရောက်မှု၏ သိပ္ပံနည်းကျ အခြေခံ

အပူဖိအားသက်ရောက်မှု (180–210°C) အတွင်းတွင် စပ်ဝင်ရောင်စုံဓာတုပစ္စည်းများသည် အငွေ့အဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲကာ အမြန်နှုန်းအလိုက် ရွေ့လျားမှုဖြင့် ပေါ်လီအက်စတာ ပေါ်လီမာချိတ်ဆက်မှုများအတွင်းသို့ စိမ့်ဝင်သွားပါသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ကပ်ငြိမှုများကို မဟုတ်ဘဲ ပုံဆောင်နယ်များရှိ ကိုဗဲလင့်ခ်အင်္ဂါရပ်များကို ဖန်တီးပေးကာ အောက်ပါ အဓိက အကြောင်းရင်း (၃) ချက်ကြောင့် အလွန်ကောင်းမွန်သော အရောင်တောက်ပမှုကို ဖန်တီးပေးပါသည်-

1. 0.5 မိုက်ခရိုမီတာအောက်ရှိ ရောင်စုံဓာတုပစ္စည်းအမှုန့်များသည် တစ်ညီတညာ ဖြန့်ကျက်မှုကို သေချာစေပါသည်။
2. 20–30 မိုက်ခရိုမီတာ စိမ့်ဝင်မှုအနက်သည် အလင်းပြန်မှုကို ဖျက်သိမ်းပေးပါသည်။
3. အလင်းပြောင်းလဲမှုကို ထောက်ပံ့ပေးခြင်းဖြင့် ရောနှောမှုမရှိဘဲ အလွှာလိုက် အရောင်ဖွံ့ဖြိုးမှုကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။

ဤသို့သော အမြဲတမ်း အတွင်းပိုင်း ပေါင်းစပ်မှုသည် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အသုံးပြုသော ထင်းရှားမှုမရှိသည့် မင်များတွင် တောက်ပမှုကို ထိခိုက်စေသော အလင်းပြန်တို့ကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။

ကိစ္စလေ့လာမှု - Pantone အတည်ပြုထားသော အရောင်အကွက် နှိုင်းယှဉ်ချက်

စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ စပ်ဝင်ရောင်စုံစနစ်များနှင့် ပုံမှန် ရေအခြေပြု ပရင့်တာများကို Pantone အတည်ပြုပြီး စမ်းသပ်မှုများက စွမ်းဆောင်ရည် အားသာချက်များကို အတည်ပြုပေးခဲ့ပါသည်-

အရောင် မီတာ	စပ်ဝင်ရောင်စုံရလဒ်များ	ရေအခြေပြု မင်ရလဒ်များ	ပိုကောင်းလာမှု
ပန်တိုင်း GS (Pantone GS) ကို ကာမွတ်ဖြန့်ဝေမှု	98.2%	76.5%	+28.4%
ဒယ်လ်တာ-အီး အရောင်တိကျမှု	℗0.8	℗2.5	68% ပို၍ တင်းကျပ်သည်
အလင်းခံနိုင်မှု (၅၀၀နာရီ UV)	ဒယ်လ်တာ-အီး ℗၁.၂	ဒယ်လ်တာ-အီး ℗၃.၈	၂၁၀% ပိုကောင်းသည်

ဤစံသတ်မှတ်ချက်များသည် အရည်ဖြန့်ဝေမှုထက် ဓာတ်ငွေ့အဆင့် ထိုးသွင်းမှုသည် ပိုမိုကောင်းမွန်သော အရောင်တိကျမှု၊ တိကျမှုနှင့် ကြာရှည်မှုကို ပေးစွမ်းနိုင်ကြောင်း ဖော်ပြသည်။

တိုးတက်မှုအလားအလာ - အလင်းခံနိုင်ရည် ပိုမိုကောင်းမွန်သော ပို၍တောက်ပသည့် ဆိုင်ယန်းနှင့် မဂ္ဂင့်တာ ဆေးများ ဖွံ့ဖြိုးလာခြင်း

ယနေ့ခေတ် sublimation ဆေးများသည် ဘရိုမင်းပါဝင်သော ရိုးရာဖော်မြူလာများမှ ကွာထွက်လာပြီး အရောင်များ ပိုမိုတောက်ပကာ ကြာရှည်စွာ ခံနိုင်ရည်ရှိစေရန် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသည့် သဘာဝအစားထိုးပစ္စည်းများကို အသုံးပြုလာကြသည်။ အပြာရောင် (cyan) အမျိုးအစားများတွင် အလင်းရောင်နှင့် ထိတွေ့ပါက ပိုမိုခံနိုင်ရည်ရှိစေရန် naphthalocyanine ဟုခေါ်သည့် ပစ္စည်းကို အခြေခံအနေဖြင့် ပါဝင်ပါသည်။ မဂန်တာ ဆေးများမှာ မတူညီသော ဓာတုဖွဲ့စည်းပုံဖြင့် အလုပ်လုပ်သော်လည်း အထည်ပေါ်တွင် ပိုမိုသန့်စင်သော အရောင်များကို ထုတ်လုပ်ပေးနိုင်သည့် ဓာတုပညာရှင်များ ခေါ်သည့် fused heterocyclic ring structures များကို အသုံးပြုကာ အလားတူရလဒ်များကို ရရှိစေပါသည်။ ဤအသစ်သော ဆေးဖွဲ့စည်းပုံများသည် အရောင်များ ပျောက်ခြင်းကို ခံနိုင်ရည်ရှိမှုအတွက် ISO 11799:2022 စံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီပါသည်။ ပြင်းထန်သော UV အလင်းရောင်အောက်တွင် ၁၀၀၀ နာရီကြာ စမ်းသပ်ပြီးနောက်တွင်ပါ ဤဆေးများသည် Delta E အဖြစ် တိုင်းတာသည့် အရောင်ကွာခြားမှုများမှာ ၂.၀ အောက်တွင် ရှိနေဆဲဖြစ်ပြီး ဤအချက်မှာ အလွန်ထူးခြားပါသည်။ လက်တွေ့တွင် ဆိုလိုသည်မှာ အရည်အသွေး သို့မဟုတ် ကြာရှည်ခံမှုကို စွန့်လွှတ်စရာမလိုဘဲ ပရင့်တာများသည် ရှေးဟောင်း ဆေးနည်းပညာများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အသုံးပြုနိုင်သော အရောင်များကို ၁၅% ခန့် ပိုမိုရရှိနိုင်ကြောင်း ဆိုလိုပါသည်။

အရည်အသွေးမြင့် ပရင့်ထုတ်လုပ်မှုကို မြှင့်တင်ပေးသော Sublimation Ink ၏ အဓိက ဂုဏ်သတ္တိများ

အရည်ဆိုး vs. ပစ္စည်းဆိုး - မှိုဆိုးမဟုတ်သော မင်များဖြင့် ပြောင်မြင်မှုနှင့် အရောင်အလွှာများကို ဖန်တီးနည်း

ဆာဗလီမေးရှင်း မင်များသည် ပစ္စည်းဆိုးများအစား အရည်ဆိုးပုံသေနည်းများဖြင့်သာ အလုပ်လုပ်ပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် မော်လီကျူးများသည် ပိုလီအက်စတာ ပစ္စည်းများအတွင်းသို့ ဝင်ရောက်နိုင်ပါသည်။ ပစ္စည်းဆိုးအမှုန်များမှာ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အနားယူနေပြီး အလင်းကို ပြန်ခုန်စေသော်လည်း အရည်ဆိုးများမှာ ပိုလီမာဖွဲ့စည်းပုံအတွင်းသို့ ရောနှောသွားပါသည်။ Textile Print Studies မှ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က ပြုလုပ်ခဲ့သော သုတေသနအချို့အရ ဤကွာခြားချက်သည် အဝတ်အထည်များအတွင်းသို့ အလင်းပိုမိုဝင်ရောက်မှုကို ၉၂ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုကောင်းစေပါသည်။ ရလဒ်အနေဖြင့် စိမ်းနုသော အရောင်များကို ရောစပ်ခြင်း (သို့) အရောင်အလွှာများကို ထပ်လွှာခြင်းတို့တွင် အရောင်များသည် ရှင်းလင်းပြီး တိကျစွာ ထင်ဟပ်နေပါသည်။ ပုံနှိပ်ထားသော ပုံများတွင် တွေ့ရသည့် စိုင်းညှိုးပြီး မှောင်နေသော အရောင်များကို ပုံမှန်ပစ္စည်းဆိုးမင်များဖြင့် ရရှိသည့် အမှောင်နေရာများက မဖျက်ဆီးနိုင်ပါ။

အကောင်းဆုံး ဆာဗလီမေးရှင်း စတင်မှု - ၁၈၀–၂၁၀°C တွင် အနိမ့်မော်လီကျူးအလေးချိန်ရှိ အရည်ဆိုးများ လှုံ့ဆော်ခံရခြင်း

အရည်အသွေးမြင့် sublimation ink တွေမှာ mole တစ် mole အတွက် 500 gram အောက်မှာ မော်လီကျူးအလေးချိန်နည်းတဲ့ အရောင်တွေပါဝင်ပါတယ်။ ဒီထူးခြားတဲ့ ပုံစံတွေဟာ ၎င်းတို့ဟာ ၁၈၀ ဒီဂရီ ဆဲလ်စီယပ်ကနေ ၂၁၀ ဒီဂရီ ဆဲလ်စီယပ်အထိ အပူပေးတဲ့အခါ အခဲကနေ ဓာတ်ငွေ့အဖြစ် တိုက်ရိုက် ပြောင်းလဲဖို့ အခွင့်ပေးတယ်။ ဒါကို မှန်ကန်စွာ လုပ်တဲ့အခါ မြန်ဆန်ပြီး တန်းတူတဲ့ မြင့်တက်မှု ရလဒ်တွေ ရပါတယ်။ Material Science Reports မှာ ထုတ်ဝေခဲ့တဲ့ မကြာသေးခင် စမ်းသပ်ချက်တွေက ဒါကို ထောက်ခံတယ်။ အပူချိန်တူညီတဲ့ အပူချိန်ကို ခံလိုက်ရတဲ့အခါမှာ သေးငယ်တဲ့ မိုက်ခရိုမီတာ 0.2 အညစ်အကြေး အမှုန်တွေဟာ ပိုကြီးတဲ့ အမှုန်တွေနဲ့စာရင် ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းလောက် ပိုမြန်မြန် ပြောင်းလဲမှု ဖြစ်စဉ်ကို ပြီးမြောက်စေတာကို ပြ ဒီဓာတုဓာတ်ပြုမှုအတွက် အချိန်ကိုက်အောင်လုပ်ခြင်းက ပုံနှိပ်မှုအတွင်း ပိုလီမာတွေကို ပျက်စီးစေတာ ကာကွယ်ပေးပြီး ထုတ်လုပ်မှုဖြစ်စဉ်တစ်ခုလုံးမှာ အသားအထည်တွေပေါ် အရောင်တွေ မှန်ကန်စွာ လွှဲပြောင်းတာကိုလည်း သေချာစေပါတယ်။

လေ့လာမှုတစ်ခု - အဓိက OEM ဆိုးဆေးများတွင် ဗစ်ကော့စီတီနှင့် မျက်နှာပြင်တင်းမာမှု စံချိန်များ

ပစ္စည်းဥစ္စာ	အကောင်းဆုံးအကျယ်အဝန်း	ပရင့်သက်ရောက်မှု
ပျစ်	၈.၅–၁၂.၅ cP	နှာတံများ ပိတ်ဆို့ခြင်းကို ကာကွယ်ပေးပြီး စက်စက်များ၏ တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်
မျက်နှာပြင်တင်းမာမှု	၂၈–၃၅ mN/m	စိုထိုင်းမှုတစ်သမတ်တည်းရှိစေပြီး ဒေါက်အရွယ်အစား တိုးလာခြင်းကို လျှော့ချပေးသည်

ဤနှစ်မျက်နှာစံချိန်စံညွှန်းများကို လိုက်နာသော ထုတ်လုပ်သူများသည် ထင်းဆီ စုပ်ယူမှု 99.2% နှင့် ±0.1mm ဒေါက် တည်နေရာ တိကျမှုကို ရရှိကြသည်။ ၎င်းသည် ဓာတ်ပုံအတိုင်း အရောင်အသွေးကို ဖော်ပြနိုင်သော အဆင့်အတန်းအတွက် အရေးကြီးပါသည်။ ဤစံနှုန်းများမှ စံချိန်စံညွှန်း ကွဲလွဲပါက ပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ဥပမာ - အတွင်းပိုင်း ပျော့ညံ့မှု 14 cP ထက် ပိုများပါက micro-drop ထင်းဆီ စိုက်ထူမှု အမှား 18% တိုးလာပြီး၊ မျက်နှာပြင် ဖိအား 26 mN/m အောက်သို့ ကျရောက်ပါက transfer paper ပေါ်တွင် ထိန်းချုပ်၍မရသော feathering ဖြစ်ပေါ်စေသည်။

သက်ဝင်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ် - အပူဖြင့် စတင်ခြင်းနှင့် အရောင်ဆိုးခြင်း၏ စက်ဘီးယန္တရား

အခဲမှ ဓာတ်ငွေ့သို့ ပြောင်းလဲခြင်း - ဒေါက်အရွယ်အစား တိုးခြင်းနှင့် ထင်းဆီ ယိုစိမ့်ခြင်းကို ဖယ်ရှားခြင်း

ဆာဗ်လီမေးရှင်း ထောက်ပံ့ရေးသည် ပုံမှန် inkjet သို့မဟုတ် စခရင် ပရင့်ထက် မည်သို့ပိုမိုကွဲပြားပါသနည်း။ အဓိကကွာခြားချက်မှာ 180 မှ 210 ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်ကြား အပူပေးပါက အရည်အဖြစ်သို့ မပြောင်းဘဲ အခဲမှတိုက်ရိုက် ဓာတ်ငွေ့အဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲသွားခြင်းဖြစ်သည်။ အရည်အဖြစ် မပါဝင်သောကြောင့် ရိုးရာ ထောက်ပံ့ရေးများကဲ့သို့ ပစ္စည်းများပေါ်တွင် ဘေးတိုက်မပျံ့နှံ့ပါ။ စက်ရုံများတွင် ပြုလုပ်ထားသော စမ်းသပ်မှုများအရ ဆာဗ်လီမေးရှင်းဖြင့် ကုသထားသော အထည်များတွင် ပရင့်အရည်အသွေး 3% အောက်သာ ကွဲပြားမှုရှိပြီး ရေအခြေပြု ထောက်ပံ့ရေးများတွင် 15 မှ 25% အထိ ကွဲပြားမှုရှိကြောင်း မကြာသေးမီက ထုတ်ဝေခဲ့သော သဘာဝဓာတုအထည်ဂျာနယ် နှစ်က ဖော်ပြခဲ့ပါသည်။ ပရင့်ထုတ်ပြီးနောက် ဓာတ်ငွေ့အဖြစ်ရှိသော အရောင်တို့သည် အမျှင်များအတွင်းသို့ တိုက်ရိုက်ဝင်ရောက်ကာ မျဉ်းကြောင်းများကို ရှင်းလင်းစွာ ထားရှိပေးပြီး ပရင့်များစွာကို ပျက်စီးစေသော စိမ့်ဝင်မှုများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။

အရောင်စိမ့်ဝင်မှု - ပေါလီမာချိတ်ဆက်မှုအဆင့်တွင် ဘောင်ဒင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေရန် စွမ်းအင်ဒြပ်စီးကြောင်းများ မည်သို့အလုပ်လုပ်ပုံ

စပ်ထည်များကို အပူဖြင့် ဖိအားပေးခြင်း (heat pressing) လုပ်သောအခါ၊ စွမ်းအင်သည် ဓာတုဆိုးရည်အမှုန်များကို ပေါ်လီအက်စ်တာ ပေါ်လီမာကွင်းဆက်များ၏ အလွန်သေးငယ်သော နေရာများထဲသို့ တွန်းပို့ပေးပါသည်။ နောက်လာမည့်အရာမှာ အလွန်စိတ်ဝင်စားဖွယ်ဖြစ်ပါသည် - ဆိုးရည်အမှုန်များသည် စပ်ထည်၏ ဟိုက်ဒရိုကာဘွန် အခြေခံဖွဲ့စည်းပုံနှင့် သိပ်မြဲ ဓာတ်ချိတ်ဆက်မှုများဖြင့် ကပ်လျက်ရှိကြသည်။ ၎င်းသည် အရောင်ကို မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အလွယ်တကူ ကပ်နေစေခြင်းမျိုးမဟုတ်ဘဲ မော်လီကျူးအဆင့်တွင် အမှန်တကယ် ပေါင်းစပ်မှုကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အသုံးပြုသော ဖိအားသည် ပုံမှန်အားဖြင့် စတုရန်းလက်မလျှင် 40 မှ 60 ပေါင်ခန့်ရှိပြီး စပ်ထည်ပစ္စည်းကို တောင့်တင်းစေပါသည်။ ဤဖိအားပေးခြင်းသည် ဆိုးရည်ပျံ့နှံ့ရာတွင် အတားအဆီးဖြစ်စေမည့် လေအိတ်များကို ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ ပေါ်လီအက်စ်တာ၏ ဂျီဝိုင်တရား အပူချိန် (glass transition point) ဖြစ်သော စင်တီဂရိတ် 80 ဒီဂရီကျော်လွန်ပြီးနောက် ပေါ်လီမာကွင်းဆက်များ၏ လှုပ်ရှားမှု တိုးလာခြင်းနှင့် တွဲဖက်ပါက ထူးခြားသော အရာတစ်ခုကို ရရှိပါသည်။ ISO 105-C06:2022 စံနှုန်းများအရ စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ ပုံမှန် ဆေးကြောမှု စက်ဝိုင်း 50 ခုကျော်ပြီးနောက်တွင်ပင် မူရင်းအရောင်၏ 92 ရာခိုင်နှုန်းကျော် တောက်ပနေကြောင်း စမ်းသပ်မှုအများစုက ပြသထားပါသည်။

အောက်ခံပေါင်းစပ်မှု - ပိုလီအက်စတာမီဒီယာသည် အရောင်ချွတ်မှင်အစွမ်းကို အများဆုံးဖြစ်စေသည့်အကြောင်းရင်း

အရောင်ထိန်းသိမ်းမှု - 100% ပိုလီအက်စတာတွင် 98% ရှိပြီး မဖုံးအုပ်သောအောက်ခံများတွင် 35% အောက်သာရှိသည်

ပိုလီအက်စတာ၏ စစ်ထုတ်ထားသောဖွဲ့စည်းပုံသည် အပူဖြင့်ဖိအားပေးစဉ်တွင် ပူးပေါင်းချဲ့ထွင်မှုဖြစ်ပြီး ယာယီအဏုမြူအဆင့်အကွာအဝေးများကို ဖန်တီးကာ 190–205°C အပူချိန်တွင် အရောင်ချွတ်အငွေ့ကို ဖမ်းယူပြီး လောက်ကျွတ်စေပါသည်။ ထို့နောက် ပြန်လည်ဖွဲ့စည်းမှုဖြစ်ပါသည်။ စက်မှုလုပ်ငန်းအဆင့်မီစမ်းသပ်မှုများအရ 100% ပိုလီအက်စတာအထည်များတွင် အရောင်ထိန်းသိမ်းမှု 98% ရှိပြီး မဖုံးအုပ်သော စောင်းထည်များတွင် 35% အောက်သာရှိသည်။ ဤမော်လီကျူးလာပေါင်းစပ်မှုသည် ရေဆေးရာတွင် မပျောက်သော၊ မဖျော့သော ရလဒ်များကို ပေးစွမ်းနိုင်ပြီး သဘာဝအမျှင်များဖြင့် ရရှိနိုင်ခြေမရှိပါ။

ဖုံးအုပ်မှုကိုက်ညီမှု - ရေကိုမဆွဲသော အရောင်ချွတ်မှင်သယ်ဆောင်သည့်ပစ္စည်းများကို ပေါလီမာထည့်သွင်းထားသော မီဒီယာများနှင့် ကိုက်ညီစေခြင်း

အကောင်းဆုံး sublimation ရလဒ်အတွက် hydrophobic ink များကို polymer-coated ပစ္စည်းများ သို့မဟုတ် စိတ်ကြိုက် polyester အခြေခံပစ္စည်းများနှင့် တွဲဖက်သင့်ပါသည်။ ရေအခြေခံမှုဆိုးဆေးများသည် သဘာဝမဟုတ်သော မျက်နှာပြင်များပေါ်တွင် မျက်နှာပြင် ဖိအားများ ကိုက်ညီမှုမရှိသောကြောင့် စုပုံတတ်ကြသည်။ Polyester သည် sublimation ink နှင့် အလွန်ကောင်းမွန်စွာ အလုပ်လုပ်သော non-polar ဓာတုဖွဲ့စည်းမှုရှိပါသည်။ Ink သည် အခြေခံပစ္စည်းပေါ်တွင် တစ်သမတ်တည်း ပျံ့နှံ့ကာ အငွေ့အဖြစ် ပြောင်းလဲသည့်အချိန်တွင် စုပ်ယူခံရပါသည်။ ဤသို့ပြည့်စုံစွာ ကိုက်ညီသောအခါ ပုံနှိပ်ထားသော ပုံများသည် အစွန်းများ ရှင်းလင်းပြီး အရောင်များ မယိုစီးဘဲ ရရှိပါသည်။

အရောင်အသွေး အကောင်းဆုံးဖြစ်စေရန် Heat Press ဆက်တင်များကို အကောင်းဆုံးပြုပြင်ညှိနှိုင်းခြင်း

Sublimation ink ဖြင့် အရောင်သွေးသန်းပြီး ကြာရှည်ခံသော ပုံနှိပ်မှုများ ရရှိရန်အတွက် အပူချိန်ပုံသွင်းကိရိယာ (heat press) ကို တိကျစွာ ညှိနှိုင်းရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဤသည်မှာ သိပ္ပံနည်းကျအခြေခံချက်ဖြစ်ပြီး အကြံဥာဏ်များမဟုတ်ပါ။ ပစ္စည်းအခြေခံကို မထိခိုက်စေဘဲ အပြည့်အဝ ဆေးဝါးဖွင့်လှစ်မှု (dye activation) ရရှိစေရန် သေချာစေပါသည်။

အပူဖြစ်ပေါ်မှုကို ဟန်ချက်ညီအောင်လုပ်ခြင်း - ပြောင်းလဲမှုမပြည့်စုံခြင်းနှင့် အပူကြောင့်ပျက်စီးမှုကို ကာကွယ်ခြင်း

အပူချိန် 180°C အောက်တွင် အပူချိန်မလုံလောက်သဖြင့် အရောင်များ ဝါးလာခြင်းနှင့် စက္ကူပေါ်တွင် အရောင်မညီညာခြင်းများ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ထို့အပြင် 210°C ကျော်လွန်ပါက အပူဓာတုပြိုကွဲမှုကို ဖြစ်စေပြီး ပိုလီအက်စတာ ချိတ်ဆက်မှုများ ပျက်စီးကာ အထည်၏ ခံအား (tensile strength) 30% ကျော် ကျဆင်းစေနိုင်သည် (Material Science Journal, 2022)။ အကောင်းဆုံးအပူချိန် 180–210°C အတွင်းတွင် ဒိုင်းဓာတုပစ္စည်း လုံးဝပြောင်းလဲမှု ရရှိပြီး အခြေခံပစ္စည်း၏ ခံအားကိုလည်း ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်သည်။ အရေးကြီးသော စံသတ်မှတ်ချက်များ မှာ-

• အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှု : ထိုအပူချိန်အတွင်း တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်း၍ တစ်သမတ်တည်း စိမ့်ဝင်မှုရရှိရန်၊
• ဖိအားစီမံခန့်ခွဲမှု : တစ်သမတ်တည်း ဖိအား (ပုံမှန်အားဖြင့် 40–60 psi) ကို အသုံးပြု၍ မညီညာသော လွှဲပြောင်းမှု သို့မဟုတ် ပုံပျက်ခြင်းများကို ရှောင်ရှားရန်၊
• အချိန်ညှိခြင်းများ : စုစုပေါင်း အပူဖိစီးမှုကို ကာကွယ်ရန် နေရာတွင် အချိန်ကို စက္ကန့် 45 မှ 60 အတွင်း ကန့်သတ်ပါ။

တိကျသော ထိန်းချုပ်မှု - Arrhenius မော်ဒယ်ကို အသုံးပြု၍ အချိန်၊ အပူချိန်နှင့် ဖိအားကို ညှိနှိုင်းခြင်း

ထိပ်တန်းထုတ်လုပ်သူအများစုသည် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ အက်စ်လိုင်းဖြစ်စဉ်များကို နားလည်လိုသည့်အခါတိုင်း Arrhenius ညီမျှခြင်းကို အားကိုးကြသည်။ အခြေခံအားဖြင့် ဓာတ်ပုံများ၏ အမြန်နှုန်းကို အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိသော အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုများကို ဤညီမျှခြင်းက တိုင်းတာရာတွင် ကူညီပေးပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့် အပူချိန် စင်တီဂရိတ် ၁၀ ဒီဂရီခန့် တက်လာသည့်အခါ ဖြစ်ပျက်မှုကို စဉ်းစားကြည့်ပါ။ မှိုခြောက်သည် အမြန်နှုန်းနှစ်ဆခန့် တိုးတက်လာလေ့ရှိပြီး ပရင့်တာများသည် ပိုမိုကြွယ်ဝသော အရောင်များကို ရရှိရန် လွှဲပြောင်းမှုအချိန်ကို သိသိသာသာ လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ ယနေ့ခေတ်တွင် စက်များအများအပြားတွင် အတွင်းပိုင်း ဆင်ဆာများနှင့် အထူးပြုဆော့ဖ်ဝဲစနစ်များကို တပ်ဆင်ထားပါသည်။ ပရင့်ထုတ်သည့် အထည်အမျိုးအစားပေါ်မူတည်၍ လိုအပ်သလို အလိုအလျောက် ချိန်ညှိပေးပါသည်။ ဤစနစ်သည် ရလဒ်များကို အစဉ်အမြဲ တောက်ပစေပြီး ရိုးရာနည်းလမ်းများတွင် လုပ်သားများသည် စမ်းသပ်မှုနှင့် အမှားအယွင်းများဖြင့် အကြိမ်ကြိမ် ချိန်ညှိရသည့် အလုပ်မျိုးကို ရှောင်ရှားနိုင်ပါသည်။